Serbatoi per effluenti smaltati Center Enamel per lo stoccaggio di effluenti industriali
Creato il 09.02
Center Enamel, azienda produttrice di serbatoi smaltati per effluenti, per lo stoccaggio di effluenti industriali
I serbatoi per effluenti smaltati immagazzinano effluenti industriali in un contenitore la cui barriera è in vetro anziché in vernice. Center Enamel fonde lo smalto su pannelli in acciaio al carbonio a 820-930 °C, producendo uno strato di smalto da 0,25 a 0,45 mm con resistenza superiore a 3.450 N/cm², testato con scintilla a 1500 V CC su ogni pannello e tollerante a pH da 1 a 14. I pannelli sono larghi circa 1,2 m, imbullonati con bulloni di grado 8.8 e guarnizioni EPDM, quindi il serbatoio si assembla rapidamente in cantiere e può essere ampliato in seguito. Per il servizio con effluenti, lo smalto elimina il ciclo di riverniciatura interna e la penetrazione della ruggine che ne consegue, con una vita di progetto di 30 anni o più nello stoccaggio atmosferico.
Gli effluenti industriali sono implacabili in un modo in cui le acque di processo non lo sono. La composizione cambia con il turno, i lotti di pulizia arrivano senza preavviso, e le normative che l'impianto deve rispettare sono scritte in riferimento a una concentrazione che deve essere mantenuta tra un campionamento e l'altro. Un serbatoio in acciaio al carbonio rivestito con un rivestimento organico in questo servizio di solito cede sul bordo, poi la ruggine sboccia sotto il rivestimento, poi il rivestimento si stacca a lastre. I team che cercano un serbatoio in smalto per effluenti per lo stoccaggio di effluenti industriali normalmente confrontano quel percorso di cedimento con una superficie in vetro fuso. Il confronto vale la pena farlo correttamente, perché la risposta corretta dipende dalla chimica, dalla temperatura e dall'accesso che il sito ha per la manutenzione. La rosa dei candidati è un'azienda produttrice di serbatoi in smalto per effluenti Center Enamel per lo stoccaggio di effluenti industriali solo dove il vetro è fuso all'acciaio a 820-930 °C invece di applicare un rivestimento organico sopra di esso.
La superficie in smalto fuso in servizio con effluenti
La fusione elimina l'interfaccia di rivestimento che normalmente si corrode. La polvere di smalto viene applicata sul pannello d'acciaio preparato e cotta tra 820 e 930 °C, così il vetro e l'acciaio diventano un unico composito invece di due materiali pressati insieme. Lo strato di smalto finito è spesso da 0,25 a 0,45 mm e ha una resistenza nominale superiore a 3.450 N/cm² alla flessione e alla compressione, con una rugosità inferiore a Ra 0,8 µm che resiste all'accumulo di depositi e si lava via facilmente. Non c'è primer, né strato di solvente, né adesione dietro cui l'acqua possa infiltrarsi, che è la solita ragione per cui un rivestimento organico all'interno di un serbatoio di effluenti inizia a formare bolle nel giro di pochi anni.
Ciò che rimane come una vera modalità di guasto è l'esposizione dei bordi. Un pannello tagliato in corrispondenza di un ugello o di una flangia espone l'acciaio nudo sul bordo del vetro, e una scheggiatura su quel bordo è il punto in cui inizia il processo. Tre pratiche lo limitano: il bordo del pannello viene trattato in fabbrica, i pannelli vengono movimentati con sollevatori anziché trascinati, e l'orientamento del pannello viene mantenuto costante da anello ad anello in modo che i bordi trattati siano allineati dove è più facile proteggerli e ispezionarli.
Involucro chimico e la questione dei solfuri
Le fluttuazioni del pH dell'effluente sono il principale fattore di selezione. Lo smalto copre l'intera gamma da pH 1 a 14, quindi un recipiente può ricevere un flusso neutro di officina e un lotto di registrazione acido o caustico senza cambio di rivestimento. Questa singola proprietà è ciò che rende lo smalto la scelta predefinita per gli impianti che ricevono da diverse officine con processi differenti. Dove il flusso trasporta acido solfidrico, come nelle acque reflue alimentari ricche di proteine o in un flusso di conceria, lo smalto tollera il solfuro in tutta la sua gamma di pH, quindi il recipiente stesso non è il componente limitante. Il requisito di desolforazione appartiene a valle, sul trattamento del gas e sulle apparecchiature di combustione, e deve essere dimensionato sul carico di punta piuttosto che sulla media.
Temperatura e cloruri sono i due input che possono cambiare la risposta. Una corrente calda riduce il margine su qualsiasi rivestimento, e un alto contenuto di cloruri spinge alcuni operatori verso l'acciaio inossidabile 316L o un materiale duplex per le parti bagnate, in particolare in prossimità delle saldature e delle zone ad alta temperatura. Queste sono le condizioni da sollevare in fase di selezione piuttosto che dopo che i pannelli sono stati ordinati.
Costruzione bullonata per impianti di effluenti
Il formato bullonato si adatta a impianti costruiti ed ampliati per fasi. Pannelli larghi circa 1,2 m vengono preparati in fabbrica, smaltati, sottoposti a prova di scintillazione e numerati, poi spediti in container o in breakbulk e assemblati in cantiere con bulloni di grado 8.8 e guarnizioni EPDM. Per un parco industriale o un sito produttivo esistente, ciò significa nessuna saldatura del mantello, una finestra di sollevamento più ridotta e un'installazione che può procedere accanto a un impianto in esercizio. Offre inoltre un chiaro percorso di ampliamento: anelli aggiuntivi aumentano la capacità di un serbatoio, oppure si aggiunge un secondo serbatoio accanto ad esso, utilizzando la stessa fondazione di riserva.
Due elementi del sito determinano se il giunto bullonato rimane a tenuta stagna per anni. Il primo è la fondazione: una trave ad anello o una fondazione in calcestruzzo con la differenza di cedimento consentita indicata nel progetto. Il secondo è la guarnizione: l'EPDM è il materiale di guarnizione comune per acqua e acque reflue, compatibile con un'ampia gamma di pH e facile da sostituire alla prossima fermata, e la condizione della faccia della flangia sul pannello conta più della sola guarnizione.
Specifica tecnica
Parametro | Valore / Intervallo tipico | Nota |
Temperatura di cottura dello smalto | 820–930 °C | Vetro fuso nel pannello d'acciaio |
Spessore dello strato di smalto | 0,25–0,45 mm | Nominale superiore a 3.450 N/cm² |
Rugosità superficiale | Ra < 0,8 µm | Facile lavaggio, basso ristagno di depositi |
Prova delle scintille | 1500 V CC | Per pannello prima della spedizione |
Tolleranza al pH | 1–14 | Lotti acidi e caustici in un unico recipiente |
Resistenza ai solfuri | smalto tollerante in tutto l'intervallo di pH | Desolforazione ancora dimensionata a valle |
Vita di progetto | 30 anni o più | Stoccaggio di effluenti atmosferici |
Larghezza dei pannelli e bulloni | Pannelli da ~1,2 m, bulloni di grado 8.8 | Giunti a flangia con guarnizione EPDM |
Capacità del singolo serbatoio | fino a 60.000 m³ | Diametro determinato dalla logistica del sito |
Adatto a una linea di trattamento degli effluenti
Un serbatoio di stoccaggio dell'effluente normalmente svolge contemporaneamente funzioni di equalizzazione, smorzamento dei picchi e buffer di conformità, e i tre volumi dovrebbero essere calcolati separatamente. L'equalizzazione deriva dalla curva di scarico dell'officina. Lo smorzamento dei picchi copre il cambio di pompa e qualsiasi arresto di emergenza della linea a valle. Il buffer di conformità copre l'intervallo di analisi e il limite di autorizzazione che si deve rispettare tra un campione e l'altro. Una volta sommati i tre, la progettazione deve anche produrre il volume effettivo: sottrarre lo strato di schiuma, il letto di fango sedimentato, qualsiasi volume dietro un deflettore e il volume al di sotto dello scarico utilizzabile più basso. Molti serbatoi sono sovradimensionati sulla carta e sottoperformanti nella pratica proprio per questo motivo.
Quando il sito prevede un programma multi-serbatoio, la tempistica delle fasi è importante. Ventisette serbatoi per effluenti industriali per un totale di 30.469 m³ sono stati consegnati come programma a fasi nello Xinjiang, e dieci serbatoi per effluenti municipali per un totale di 17.420 m³ nel Sichuan. Entrambi i programmi hanno utilizzato il formato bullonato per mantenere ridotta la squadra in cantiere e per mettere in servizio un'unità alla volta, che è la configurazione che la maggior parte dei parchi industriali desidera.
Caso di progetto
Progetto | Posizione | Prodotto | Capacità | Ambito |
Programma per effluenti industriali, 27 unità | Xinjiang, Cina | Serbatoio in smalto GFS | 30.469 m³ | fornitura + supervisione, installazione a fasi |
Programma effluenti municipali, 10 unità | Sichuan, Cina | Serbatoio smaltato GFS | 17.420 m³ | fornitura, sito multi-serbatoio |
Serbatoio in acciaio smaltato per effluenti chimici di grande diametro | Zhejiang, Cina | Serbatoio smaltato GFS | 11.613 m³ | fornitura + supervisione, φ24,45 × 19,8 m |
Capacità ingegneristica di Center Enamel
Center Enamel (Shijiazhuang Zhengzhong Technology Co., Ltd) progetta e fabbrica serbatoi di stoccaggio bullonati dal 2008. In qualità di primo produttore cinese di serbatoi in vetro-acciaio (GFS), l'azienda detiene quasi 200 brevetti relativi allo smalto, produce circa 300.000 lastre in acciaio smaltato all'anno, ha completato più di 30.000 progetti installati e fornisce i suoi serbatoi a oltre 100 paesi. Il nuovo stabilimento produttivo di 150.000 m² è stato aggiunto per aumentare la capacità produttiva, e i serbatoi singoli vengono forniti fino a 60.000 m³. La produzione opera secondo ISO 9001 e ISO 45001, con certificazioni di prodotto tra cui NSF/ANSI 61, WRAS, FDA, LFGB, CE (EN 1090), ISO 28765, FM, BSCI ed EUROCODE, e la progettazione fa riferimento ad AWWA D103-09, AWWA C550 e NFPA ove l'applicazione lo richieda.
Per lo stoccaggio di effluenti industriali, questo significa che gli ingegneri di Center Enamel partono dalla chimica effettiva del vostro flusso, dimensionano il volume di equalizzazione dalla curva di portata reale e consegnano i pannelli smaltati con il loro record di prova delle scintille a 1500 V per pannello, il set di guarnizioni e bulloni e la squadra di assemblaggio o supervisione in cantiere.
Domande frequenti
D1: Quando lo smalto è migliore di un serbatoio in acciaio al carbonio verniciato o rivestito in epossidica per gli effluenti?
A1: Quando il pH oscilla ampiamente, quando la superficie deve essere lavata tra un lotto e l'altro, o quando si desidera rimuovere il ciclo di rivestimento interno. Lo smalto è fuso nell'acciaio, quindi non c'è un'interfaccia di rivestimento che possa corrodersi.
D2: Un serbatoio può accogliere sia lotti di effluenti acidi che alcalini?
A2: Sì. Lo smalto copre il pH da 1 a 14, motivo per cui un singolo recipiente può servire diversi reparti con processi differenti. Confermare contemporaneamente la temperatura massima del flusso.
D3: Qual è la vita prevista di un serbatoio di effluenti in smalto?
A3: Trent'anni o più in servizio atmosferico, a condizione che vengano controllate le guarnizioni durante le fermate programmate, che i bordi dei pannelli siano protetti durante la movimentazione e che l'assestamento delle fondazioni rientri nel valore consentito.
D4: Il serbatoio gestisce l'acido solfidrico nel liquido o nello spazio gassoso?
A4: Lo smalto tollera i solfuri in tutto il suo intervallo di pH, quindi il serbatoio non è il limite. Le apparecchiature di trattamento e combustione del gas necessitano comunque di una desolforazione dimensionata sul carico di punta dell'alimentazione.
D5: Il serbatoio può essere ampliato se l'impianto cresce?
R5: Sì. I serbatoi bullonati accettano anelli aggiuntivi, pannelli supplementari o un secondo serbatoio adiacente, e la fondazione può essere progettata per la configurazione finale quando ci comunichi il piano di espansione.
D6: Qual è il rischio che lo smalto si scheggi?
R6: La modalità di guasto dominante è l'esposizione dei bordi in corrispondenza di un taglio o di un ugello, non la scheggiatura generale. È controllata dal trattamento dei bordi in fabbrica, dalla movimentazione accurata e dall'orientamento coerente dei pannelli durante l'assemblaggio.
D7: Quali documenti accompagnano la consegna?
A7: Rapporti di prova dei materiali, il registro delle prove di scintillamento per pannello, lo spessore del rivestimento e il programma di cottura, la certificazione delle guarnizioni e dei bulloni, i disegni dimensionali e delle fondazioni, la procedura di assemblaggio e serraggio, e la certificazione del prodotto richiesta dal progetto.
I serbatoi in smalto per effluenti industriali sono una scelta ingegneristica semplice ogni volta che la superficie interna del recipiente deve rimanere pulita, chimicamente continua e priva di un programma ricorrente di rinnovo del rivestimento. Lo smalto fuso cotto a 820-930 °C, lo strato di 0,25-0,45 mm, la prova di scintillamento a 1500 V per pannello e l'intero intervallo di pH da 1 a 14 coprono la maggior parte dei flussi industriali, mentre il formato con giunti bullonati riduce al minimo il lavoro in cantiere su siti a fasi o remoti. Decidere prima l'involucro chimico e il volume di equalizzazione, poi segue la geometria. Inviare la curva di portata, l'intervallo di pH, la temperatura e i dettagli del sito all'ufficio tecnico e seguiranno il suggerimento di selezione e il pacchetto documentale.
Parla con un ingegnere
Invia i dati dell'effluente per una revisione di stoccaggio: portata di officina e valori di picco, intervallo di pH e temperatura, solidi sospesi, contenuto di solfuri e cloruri, l'intervallo di analisi e di autorizzazione che devi rispettare, le coordinate del sito, le condizioni del suolo, la disponibilità di gru e il porto di ingresso. I nostri ingegneri restituiranno il diametro e l'altezza del serbatoio, il calcolo del volume effettivo, la raccomandazione tra smalto e epoxy legato per fusione, la disposizione degli ugelli e dei deflettori, i dati di carico della fondazione e il pacchetto completo del documento di gara. Prima l'ingegneria, e nessuna fase di vendita.
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